3D nyomtatású szerkezeti elemeket használ fel az Airbus az A350-esei gyártása során

A w-DED metódus lehetővé teszi nagyméretű alkatrészek gyártását.

Az Airbus a közelmúltban megkezdte a w-DED (Direct Energy Deposition) eljárással előállított alkatrészek integrálását az A350-esek raktérajtajának keretébe. Ezeket a szerkezeti elemeket a repülőgépgyártó egyik minősített beszállítója nyomtatta ki, a szerkezeti integritás és a roncsolásmentes vizsgálatok szakértője, az egyébként Airbus leányvállalat Testia Bremen ellenőrizte, majd az Airbus műhelyeiben munkálták meg és építették be. Az alkatrészek funkcionálisan és geometriailag megegyeznek a hagyományos, helyettesített kovácsolt alkatrészekkel, ám azonnali, valós költségmegtakarítást eredményeznek.

A következő cél az, hogy lépésről lépésre haladjanak az A350-esek w-DED alkatrészeitől a kritikusabb eljárások felé, hosszabb távon ideértve a szárnyak és a futóművek előállítását is. Mindezzel összefüggésben közölte az Airbus azt is, hogy folytatja a w-DED-del végzett kísérleteket, és különféle energiaforrásokat tesztel, beleértve a plazmát, az ívhegesztést, valamint az elektron- és lézersugarakat. A cégvezetés azt is értékeli, hogy bizonyos alkatrészek nyomtatását kiszervezzék-e minősített beszállítóiknak, vagy házon belül oldják meg a feladatot.

A 3D nyomtatás, más néven additív gyártás, már évek óta létezik, és elsősorban kisebb alkatrészek előállítására használják. Az Airbus szerint azonban a huzal alapú, tehát fémadalék gyártási technológia, a w-DED segítségével több, mint hét méter hosszú titán szerkezeti elemeket is le lehet gyártani. Az eljárás során az integrált robotkaros, többtengelyes rendszer szabályozza az építőplatform pontos mozgatását, az előző és a következő réteg közötti távolságot, miközben az energiát lézer, plazma vagy elektronsugár formájában fókuszálják a megolvasztott, rétegről rétegre egymáshoz rögzített titánhuzalra. Az elkészült nyers formát ezt követően még meg kell munkálni, hogy az elnyerje a megkívánt méreteket.

A w-DED eljárás a nagyméretű, bonyolult, drága szerszámokkal, például öntőformákkal szemben jóval olcsóbb: a nyomtatott alkatrész alakját számítógépes program határozza meg, így az átfutási idő mindössze néhány hétre csökken, és gyártás a során alig vagy egyáltalán nem keletkezik hulladék. Ez jelentős eltérés a repülőgépiparban alkalmazott hagyományos kovácsolástól, ahol a felhasznált titán 80–95 százalékát kell újrahasznosítani.