Három jel, hogy a belső logisztika akadályozza a raktár hatékonyságát – és a XXI. századi megoldások

A vállalati eredménykimutatások egyik legfontosabb része a hatékonyság, hiszen ezen múlik a cég fejlődése, a kitűzött mérföldkövek elérése és természetesen a profit is. A modern gyártási és logisztikai folyamatokban azonban gyakran előfordul, hogy a hatékonyság mérése kimerül a gyártósorok vagy a csomagológépek teljesítményének felülvizsgálatában és optimalizálásában. A valóságban azonban nem a gyártósorok jelentik az elsődleges szűk keresztmetszetet, hanem az, ha az összteljesítmény elmarad az elvárásoktól. De vajon mik a valódi problémák? És hogyan lehet őket könnyen és gyorsan megoldani? Ebben a cikkben ezeket a kérdéseket járjuk körül.

Hiba azt gondolni, hogy ha a gépek maximális kapacitással működnek, akkor az azt jelenti, hogy az egész üzem optimálisan működik. Az elavult intralogisztika ugyanis sokkal nagyobb gond szokott lenni: a rosszul szervezett, elavult belső logisztikai folyamatok láthatatlan profitgyilkosként működnek. Ezáltal nem vagy csak nehezen tudnak lépést tartani a XXI. század felpörgött igényeivel, valamint a globális szinten egyre inkább digitalizálódó versenytársakkal, akik AMR és AGV rendszereket, automata magasraktári rendszereket és komissiózó rendszereket használnak. Ha komplex, személyre szabott rendszereket és szoftvereket keresünk, hazai viszonylatban a nemzetközi piacon is sikeres Etisoft portfólióját érdemes megnézni.

Lássuk, mik utalhatnak arra, hogy a belső logisztika optimalizálásra szorul.

• Az első és egyik legfontosabb jel az, ha a belső folyamatok túl kaotikusak, vagy túl kötöttek, mert mindkettő felesleges munkaórákat és terheltséget jelent a dolgozóknak. Ha például a raktári munkatársak vagy a targoncapark tagjai órákat töltenek azzal, hogy a raktárban ide-oda gyalogolnak (vagy autóznak) pusztán azért, hogy beszerezzék a papíralapú szállítóleveleket, ellenőrizzék a készleteket vagy épp hozzájussanak a munkájukhoz szükséges információkhoz, azzal értékes időt vesztegetnek.
• A második fő probléma, ha sokszor szembesülünk azzal, hogy nincs elég szakember. Az állandó fluktuáció miatt gyakorivá válnak a leállások, az új munkaerő betanítása rengeteg időt, pénzt és energiát emészt fel, arról nem beszélve, hogy az emberi hibák extra anyagi terhet róhatnak a vállalatra. Mindezek azt mutathatják, hogy túlságosan függünk az emberi tényezőtől.
• A harmadik figyelmeztető jel az, ha nincs valós idejű információnk az adatokról, így csak utólag tudjuk feldolgozni azokat. A menedzsment így mindig csak késéssel szerez tudomást arról, hogy mi történt az anyagáramlásban, ezáltal nem irányítója, hanem elszenvedője lesz a folyamatoknak.

Világos tehát, hogy az emelkedő bérköltségek és a piacon egyre jelentősebb gondot okozó munkaerőhiány mellett a manuális, targoncaalapú anyagmozgatás a növekedés egyik legnagyobb kerékkötője.

Szerencsére van rá megoldás.

A manuális működést célszerű automatizált rendszerekkel helyettesíteni, amelyek gyors és hatékony megoldást jelentenek.

A horizontális anyagmozgatásban az AGV rendszerek (Automated Guided Vehicles) jelentik az áttörést, amelyek megszüntetik az üresjáratokat és optimalizálják a költségeket. A humán munkaerővel szemben ezek a rendszerek 0–24-ben állandó sebességgel és teljesítménnyel dolgoznak, ami kiemelkedő üzembiztonságot ad. Mindezek mellett a speciális szenzorokkal, lézerekkel és biztonsági szkennerekkel felszerelt eszközök milliméteres pontossággal navigálnak, és ha akadályt észlelnek, rögtön lefékeznek. Ennek köszönhetően minimalizálhatók a termék- és infrastruktúra-sérülések, sőt, a munkahelyi balesetek száma is szinte nullára redukálható.

Az AGV rendszerek mellett az AMR-ek, vagyis az autonóm mobil robotok a belső szállítás újratervezésével tudják megkönnyíteni a munkát. Mivel ezek az eszközök közvetlen összeköttetésben vannak a vállalatirányítási szoftverekkel, így valós idejű információáramlást tesznek lehetővé; ráadásul úgy, hogy milliméter-pontosan dolgoznak, nem fáradnak el és az AGV-khez hasonlóan a beépített szenzorok miatt teljesen balesetmentes környezetet teremtenek.

Szintén gyakori probléma, hogy a raktári helyhiány akadályozza a terjeszkedést. Ilyenkor jelentenek megoldást az automata magasraktári rendszerek (AS/RS), amelyekkel akár 30-40 méteres magasságig is kihasználhatjuk a teret, méghozzá úgy, hogy megtakaríthatjuk a hagyományos targoncaparkkal járó költségeket.

A komissiózás felgyorsítására, illetve az emberi hibafaktor minimalizálására a különféle komissiózó rendszerek jelentik a megoldást. A robotok ilyenkor kiemelik a szükséges tárolókat és közvetlenül a csomagolóállomáshoz szállítják őket. Ezzel elkerülhetők a tévesztések, és jelentősen felgyorsítható a munka.

Végül, de nem utolsósorban az adatkáosz megszüntetése is kritikus fontosságú. Ehhez ma már modern raktárirányítási szoftvereket használhatunk, amelyek valós időben követik az anyagáramlást, ami teljes transzparenciát biztosít a menedzsment számára.

Habár a különféle automata rendszerek kiépítése költségesnek tűnhet, a hatékonyabb működésnek köszönhetően a befektetés relatív gyorsan megtérül. Ahhoz persze, hogy az új rendszerek maradéktalanul a vállalkozás igényeit szolgálják, érdemes személyre szabott megoldásokat keresni: ebben például az Etisoft az egyik legjobb szakértő. Ha Ön is kíváncsi az új lehetőségekre, velük érdemes felvenni a kapcsolatot.